Environnement : en Gironde, la verrerie O-I investit pour consommer moins d’énergie

Le verre en fusion coule dans les tuyaux de la machine, une cuillère les répartit dans les moules, et les bouteilles rougeoyantes s’alignent sur un tapis roulant à la cadence de 286 unités par minute, dans une chaleur infernale et un fracas du tonnerre.

Pénétrer dans la verrerie Owens-Illinois (O-I) de Vayres (33) offre au visiteur le cliché parfait du site industriel, tel qu’il peut être représenté dans l’imagerie populaire. C’est l’usine par définition. Elle emploie près de 300 personnes…

Le verre en fusion coule dans les tuyaux de la machine, une cuillère les répartit dans les moules, et les bouteilles rougeoyantes s’alignent sur un tapis roulant à la cadence de 286 unités par minute, dans une chaleur infernale et un fracas du tonnerre.

Pénétrer dans la verrerie Owens-Illinois (O-I) de Vayres (33) offre au visiteur le cliché parfait du site industriel, tel qu’il peut être représenté dans l’imagerie populaire. C’est l’usine par définition. Elle emploie près de 300 personnes, dont une vingtaine de sous-traitants permanents et fabrique 350 millions de bouteilles par an sur ses six lignes de production, soit près d’un million par jour. Si 75 % d’entre elles sont livrées dans un rayon de 100 kilomètres alentour, aux châteaux du Bordelais ou aux chais du cognac, le reste peut partir en Bourgogne, dans la Loire ou en Espagne et en Italie. Malgré ses cinquante ans, la fabrique de verre installée au cœur du vignoble innove aujourd’hui pour répondre aux nouvelles exigences environnementales.

« Un choix environnemental »

Le groupe américain, leader mondial des emballages en verre, qui a racheté le site en 2004 a décidé d’investir 35 millions d’euros pour remplacer l’un des deux fours. Le nouvel équipement, qui devrait entrer en service au début de l’année 2023, sera équipé de la technologie Gas oxy advanced technology (Goat) qui utilise de l’oxygène à la place de l’air pour son fonctionnement. Même s’il continuera à utiliser une énergie fossile, en l’occurrence le gaz, sa consommation très importante sera réduite de 20 % et ses émissions d’oxyde d’azote de 60 %.

Par ailleurs, les fumées rejetées seront utilisées pour faire préchauffer la matière première, le calcin, autrement dit le verre recyclé. Pour approvisionner ce four, une centrale de production d’oxygène sera également installée au cœur même de l’usine par le fournisseur Linde.

350 millions de bouteilles sortent chaque année de l’usine.

350 millions de bouteilles sortent chaque année de l’usine.

Laurent Theillet/ « Sud Ouest »

Avec cet équipement, l’entreprise fait clairement « un choix environnemental, selon Thibaut Guichard, le directeur de l’usine. C’est une demande de nos clients, que nous soyons plus verts. Un four standard coûte entre 15 et 20 millions d’euros, contre 35 millions pour ce four à oxygène, dont la rentabilité n’apparaît qu’au bout de trente ans. »

Ce choix industriel de la part du propriétaire va « permettre d’assurer la pérennité du site ». Implantée en 1970 pour répondre aux besoins de la viticulture, l’usine a, en effet, connu des hauts et des bas au cours de son existence, au gré des crises qu’elle a traversées. Dernière en date : l’arrêt du four numéro 1, le 1er juin 2020. Suite au confinement qui avait mis à l’arrêt le pays au printemps, la demande pour les bouteilles en verre avait chuté et la direction avait décidé « d’ajuster ses niveaux de production », malgré ses importantes capacités de stockage. Le précédent arrêt datait de 2012, lors de la crise du Bordelais, consécutive à la crise financière.

L’usine dispose d’un grand hangar de stockage.

L’usine dispose d’un grand hangar de stockage.

Laurent Theillet/ « Sud Ouest »

Des arrêts catastrophiques

À chaque fois, ces décisions d’interrompre la production sont particulièrement difficiles à prendre. « Il faut refroidir le four par palier, on ne peut pas l’arrêter brutalement, précise Thibaut Guichard. Ensuite, le redémarrage nécessite de gros investissements car il faut changer et réparer des éléments qui ont été endommagés lors du refroidissement. En 2021, la reprise de l’activité avait coûté 4 millions d’euros. »

Lors de la phase de production, le verre en fusion qui descend du four atteint, en effet, la température de 1 200 °C. Elle baisse à 600 °C au moment du moulage des bouteilles, avant un refroidissement par palier de 100 °C à chaque étape. Une chute trop brutale de la température entraîne inévitablement de la casse.